En Disheco, nos enorgullece destacar casos de éxito que demuestran nuestra capacidad para abordar desafíos industriales y proporcionar soluciones efectivas a nuestros clientes.
En este artículo compartiremos un caso de estudio en el que un cliente se acercó a nosotros con un problema crucial: el humo de aceite generado por sus máquinas de mecanizado.
Desafío inicial: humo de aceite en máquinas de mecanizado
El cliente se enfrentaba a problemas significativos relacionados con el humo de aceite que emanaba de sus máquinas de mecanizado. Conscientes de la importancia de abordar este problema de manera efectiva, nos contactaron en busca de una solución que mejorara las condiciones ambientales y cumpliera con los estándares de calidad.
Evaluación Inicial: Medición con Dusttrack
Para comprender la magnitud del problema, llevamos a cabo una visita técnica en la planta del cliente. Utilizando el Dusttrack, un dispositivo de medición que evalúa la concentración de partículas por volumen de aire (mg/m3), realizamos mediciones exhaustivas en varios puntos de la instalación.
Los resultados fueron reveladores: en la mayoría de los puntos de la planta, la concentración de partículas excedía los límites permitidos en otros países de Europa, a pesar de que en España aún no se habían establecido límites específicos. El límite estándar de partículas en el aire dentro de una planta es de 0,5 mg/m3, y la concentración a la salida de un filtro no debe superar los 0,1 mg/m3.
Identificación del problema: filtros ineficaces en tornos de alta presión
La zona donde el problema era más evidente resultó ser aquella donde estaban ubicados los tornos que realizaban mecanizados con aceite a alta presión. Los filtros instalados en estas máquinas, en su mayoría centrífugos o electroestáticos, demostraron ser ineficaces para abordar la alta concentración de partículas generadas en este proceso.
Los filtros centrífugos, efectivos para máquinas que mecanizan con taladrina, no eran apropiados para este caso. Los filtros electroestáticos, aunque eficaces inicialmente, presentaban el inconveniente de un rendimiento que decaía exponencialmente a medida que se saturaban, además de requerir un mantenimiento constante.
Solución propuesta: equipos de la serie A·line de Absolent
Para abordar este desafío, propusimos la instalación de equipos de la serie A·line de Absolent, diseñados específicamente para aplicaciones que involucran altas concentraciones de partículas. Estos equipos operan por etapas, capturando partículas de manera progresiva hasta llegar a la etapa HEPA, que garantiza un filtrado del 99,97% de las partículas.
En función del tamaño de las máquinas de mecanizado, sustituimos un total de 4 equipos de filtración:
- 2x Absolent A·line 5 – 500 m3/h
- 2x Absolent A·line 10 – 1000 m3/h
Resultados Positivos: Mejora Significativa en la Calidad del Aire
Después de la exitosa instalación de los equipos Absolent, realizamos una revisión exhaustiva de los niveles de concentración de partículas en la zona intervenida. Los resultados fueron impresionantes:
- Aire ambiente en la zona: 0,150-0,100 mg/m3 (antes: 0,800-0,650 mg/m3)
- Aire a la salida de los filtros: 0,020 mg/m3 (antes: +100 mg/m3)
Estos datos evidencian una mejora significativa en la calidad del aire, cumpliendo y superando los estándares establecidos. La implementación de los equipos de la serie A·line de Absolent no solo resolvió el problema inicial, sino que también proporcionó una solución duradera y eficiente para mantener ambientes de trabajo más saludables y seguros.
En Disheco, estamos comprometidos con la excelencia en suministros industriales y soluciones innovadoras, y este caso de estudio refleja nuestro enfoque proactivo para abordar los desafíos de nuestros clientes con éxito.
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